目 錄
引言 1
1 塑件成型工藝分析 4
1.1 塑件圖 4
1.2 塑件工藝分析 5
1.2.1塑件的分析 5
1.2.2 ABS的性能分析 5
1.3 注薂@尚凸碳骯ひ詹問� 5
1.3.1注薂@尚凸� 5
1.3.2注射成型工藝參數(shù) 6
2 確定成型設(shè)備的型號(hào)和規(guī)格 7
2.1 塑件體積和質(zhì)量的計(jì)算 7
2.2 所需注射量的計(jì)算 7
2.1.1塑件體積及質(zhì)量計(jì)算 7
2.1.2澆注系統(tǒng)凝料體積計(jì)算 7
2.1.3一次注射體積及質(zhì)量計(jì)算 7
2.3 初選注射機(jī) 8
3 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 9
3.1 模具的工作原理 9
3.2 型腔數(shù)目的確定和校核 9
3.3 型腔的排列方式的確定 10
3.4 分型面位置的確定 10
4 確定澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng) 12
4.1 注射模澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 12
4.2 主流道設(shè)計(jì) 12
4.3 分流道設(shè)計(jì) 13
4.4澆口的設(shè)計(jì) 13
4.5冷料穴的設(shè)計(jì) 14
4.2 排氣系統(tǒng) 15
5 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算 17
5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17
5.1.1型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17
5.1.2型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17
5.2 影響工作尺寸的因素 17
5.2.1模具制造公差 17
5.2.2 塑料的收縮率 19
5.3 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算 19
6 注射機(jī)的有關(guān)工藝參數(shù)校核 22
6.1最大注射量的校核 22
6.2 注射機(jī)鎖模力校核 22
6.3 開模行程的校核 23
6.4 注射機(jī)注射壓力校核 23
7 結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì) 25
7.1 標(biāo)準(zhǔn)模架的選用 25
7.2 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 26
7.3 導(dǎo)柱的設(shè)計(jì) 26
7.4導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 26
8 推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 27
8.1 推出機(jī)構(gòu)的分類及選用 27
8.2推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 27
8.3 推桿位置的設(shè)置 27
8.4 推桿的形狀及固定形式 28
8.5 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位 28
8.6 脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 28
8.6.1脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則： 28
8.6.2 脫模力的計(jì)算 29
9 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 30
9.1 抽芯距的確定 30
9.2 抽芯力的計(jì)算 31
9.3 斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì) 31
9.4側(cè)滑塊設(shè)計(jì) 33
9.5 側(cè)滑塊與導(dǎo)滑槽的設(shè)計(jì) 33
9.6 楔緊塊的設(shè)計(jì) 33
10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 34
10.1模具溫調(diào)節(jié)的重要性 34
10.2 模具溫度與塑料成型溫度 34
10.3 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 34
10.3.1冷卻回路設(shè)計(jì)的基本原則 34
10.3.2 冷卻系統(tǒng)的冷卻參數(shù)的計(jì)算 35
11 模具材料的選擇 37
12 模具零件加工工藝規(guī)程 39
13 模具的試模與修模 41
13.1 粘著模腔 41
13.2 粘著模芯 41
13.3 粘著主流道 42
13.4 成型缺陷分析 42
14 結(jié)論 44
謝 辭 45
參考文獻(xiàn) 46