設(shè)計(jì)“手柄座”零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及工藝裝備
3804字 19頁


包括內(nèi)容：（1）毛坯圖-----------------1張
（2 零件圖-----1張
（3）機(jī)械加工工藝卡--------1套
（4）夾具總裝圖----------1張
（5）課程設(shè)計(jì)說明書--------1份


一 、零件的工藝分析..................................1

二 、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)...................................................2
三 、 專用夾具的設(shè)計(jì)...........................................3
內(nèi)容摘要：
設(shè) 計(jì) 說 明
本次設(shè)計(jì)是在我們學(xué)完了相關(guān)的基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的這是我們?cè)诋厴I(yè)設(shè)計(jì)之前的一次深入的綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。因此它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。
在學(xué)完機(jī)械制造工藝學(xué)的基礎(chǔ)上進(jìn)行這樣的設(shè)計(jì)和練習(xí)，我覺得是很有必要的，它對(duì)我們的理論提高有了一定啟發(fā)，讓我們知道了學(xué)習(xí)的重點(diǎn)和怎么根據(jù)具體的情況設(shè)計(jì)出可行的夾具。也讓我提高了分析問題、解決問題的能力，為以后的進(jìn)一步發(fā)展打下了良好的基礎(chǔ)。
由于時(shí)間比較倉促，設(shè)計(jì)尚有很多的不足之處，懇請(qǐng)各位老師給予指教。
一 、零件的工藝分析
手柄座的加工共有兩組加工表面，它們相互之間有一定的要求?，F(xiàn)分述如下：
（1） 、以工件的上下表面為中心加工孔和槽。鉆Φ10H7的孔，鉆Φ14H7的孔，鉆Φ5.5 mm的孔，銑14mm*43mm的槽，鉆Φ5mm，鉆M10H7并配加鉗工加工。。其中主要加工孔Φ10H7。
（2） 、以Φ25 mm的孔為中心加工表面和孔。銑上下表面，鉆Φ10H7，鉆Φ14H7的孔，鉆Φ5.5 mm的孔，鉆Φ5mm，鉆M10H7并配加鉗工加工。
有以上的分析可知，對(duì)于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于主要能夠夾具加工另一組表面，并保證它們的精度。
二 、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)
1 、確定毛坯的的制造形式
零件材料為鑄鐵。手柄座在使用過程中不經(jīng)常的變動(dòng)，它的只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。在加工過程中的精度保證很重要，它對(duì)工件的定位有一定的保證作用。
2 、基準(zhǔn)的選擇
（1）、 粗基準(zhǔn)的的選擇 對(duì)于一般的箱體零件而言，以外表面作為粗基準(zhǔn)是合理的。但本對(duì)于零件來說Φ25 mm作為粗基準(zhǔn)，則可造成鉆孔的垂直度和軸的平行度不能保證。對(duì)箱體零件應(yīng)以相關(guān)的表面作為粗基準(zhǔn)，現(xiàn)選取零件的上下表面互為基準(zhǔn)，再利用四爪卡盤卡住車Φ25 mm。利用內(nèi)孔Φ25 mm及鍵槽定位進(jìn)行鉆Φ10mm，在Φ25 mm中以長(zhǎng)心軸、鍵槽及零件的下表面進(jìn)行自由定位，達(dá)到完全定位。
（2） 、精基準(zhǔn)的選擇 主要考慮的是基準(zhǔn)的中和問題。當(dāng)設(shè)計(jì)與工序的基準(zhǔn)不重合時(shí)，因該進(jìn)行尺寸換算。
3 、制訂工藝路線
生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，故采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。同時(shí)還可降低生產(chǎn)成本。
（1）、工藝路線方案一：
工序一：粗銑上、下表面，精銑下表面；
工序二：粗、精車Φ25 mm；
工序三：插鍵槽6H9；
工序四：銑槽14*43 mm；
工序五：鉆、拉孔Φ10H7；
工序六：鉆孔Φ5.5 mm；
工序七：鉆、擴(kuò)Φ14H7；
工序八：鉆、鉗Φ5 mm、M10--7H；
工序九：終檢。
（2）、工藝路線方案二：
工序一：粗、精車Φ25 mm；
工序二：粗銑上、下表面；
工序三：精銑下表面；
工序四：插鍵槽6H9 mm；
工序五：銑槽14 mm *43 mm；
工序六：鉆孔Φ5.5 mm；
工序七：鉆、拉孔Φ10H7；
工序八：鉆、擴(kuò)Φ14H7；
工序九：鉆、鉗Φ5mm、M10--7H；
工序十：終檢。
（3）、工藝方案的分析：
上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工上下表面為中心的一組工藝，然后加工Φ25H8的孔，再以Φ25H8的孔的孔為基準(zhǔn)加工Φ10 mm的孔。方案二則是先加孔Φ25H8后再加工上下表面，再加工孔Φ10mm，此時(shí)方案二采用車床加工工序一，這樣有利提高效率，節(jié)省成本。經(jīng)比較可知，先加工上下表面，再以上下表面為基準(zhǔn)加工Φ25H8及插鍵槽，最后完成對(duì)Φ10 mm的孔的定位。顯然方案一比方案二的裝夾次數(shù)減少了，同時(shí)也更好的保證了精度要求。
具體的工藝過程如下：
工序一：粗銑上、下表面，精銑下表面，上、下表面互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，選用X63臥式銑床加工；
工序二：粗、精車Φ25 mm，以下表面為基準(zhǔn)，用響應(yīng)的卡具夾緊工件選用C620立式車床；